El plástico de polipropileno (PP) es un material versátil utilizado en diversas aplicaciones debido a sus excelentes propiedades como resistencia a productos químicos, alto punto de fusión y durabilidad.

1. Proceso de lodo: Polimerización en un diluyente como el hexano, que es el método industrializado más antiguo y, hasta la fecha, el de mayor volumen de producción.
2. Proceso de fase líquida a granel: Polimerización a 70°C y 3MPa dentro de propileno líquido.
3. Proceso en fase gaseosa: Polimerización en condiciones donde el propileno se encuentra en estado gaseoso. Los dos últimos métodos no utilizan diluyente, tienen procesos más cortos y menor consumo de energía. El proceso en fase líquida a granel ha demostrado ahora sus ventajas, superando a los demás.

Características del moldeado de plástico PP

(1) Propiedades físicas: El polipropileno (PP) es un polímero altamente cristalino, de color blanco lechoso, no tóxico, inodoro y una de las variedades más ligeras entre todos los plásticos. Es excepcionalmente estable en agua, con una tasa de absorción de agua de sólo 0,01% después de estar sumergido durante 14 horas. Su peso molecular oscila entre aproximadamente 80.000 y 150.000 y tiene buena moldeabilidad. Sin embargo, debido a su alta tasa de contracción, los productos de pared originales son propensos a abollarse. La superficie de los productos tiene buen brillo y es fácil de colorear.

(2) Propiedades mecánicas: El PP tiene un alto grado de cristalinidad y una estructura regular, lo que se traduce en excelentes propiedades mecánicas. Su resistencia, dureza y elasticidad son superiores a las del polietileno de alta densidad (HDPE). Una característica notable es su resistencia a la fatiga por flexión; puede soportar 70 millones de ciclos de flexión sin presentar daños. Su coeficiente de fricción en seco es similar al del nailon, pero su rendimiento bajo lubricación con aceite no es tan bueno como el del nailon.

(3) Propiedades térmicas: El PP tiene buena resistencia al calor con un punto de fusión entre 164-170°C. Los productos se pueden esterilizar a temperaturas superiores a 100°C. Sin fuerzas externas, no se deforma a 150°C. Se vuelve quebradizo a -35°C y por debajo de esta temperatura se produce fragilidad. Su resistencia al calor no es tan buena como la del PE.

(4) Estabilidad química: El PP tiene buena estabilidad química. Además de ser erosionado por el ácido sulfúrico concentrado y el ácido nítrico, es relativamente estable frente a otros reactivos químicos. Sin embargo, los hidrocarburos alifáticos y aromáticos de bajo peso molecular pueden ablandar e hinchar el PP. Su estabilidad química mejora con una mayor cristalinidad. Por lo tanto, el PP es adecuado para fabricar tuberías y accesorios para productos químicos en Rusia, con buenos efectos anticorrosivos.

(5) Propiedades eléctricas: El polipropileno tiene excelentes propiedades de aislamiento de alta frecuencia. Como apenas absorbe agua, su aislamiento no se ve afectado por la humedad. Tiene una constante dieléctrica alta y, a medida que aumentan las temperaturas, se puede utilizar para fabricar productos de aislamiento eléctrico resistentes al calor. También tiene un alto voltaje de ruptura, lo que lo hace adecuado para accesorios eléctricos, etc. Tiene buena resistencia al voltaje y al arco eléctrico, pero tiene una alta carga estática y puede envejecer rápidamente cuando entra en contacto con el cobre.

(6) Resistencia a la intemperie: El polipropileno es muy sensible a la luz ultravioleta. Agregar antioxidantes como óxido de zinc, tiodipropionato de dilaurilo, negro de humo o rellenos similares de color blanco lechoso puede mejorar su resistencia al envejecimiento.
Proceso de moldeo de plástico PP

Selección de máquinas de moldeo por inyección: No existen requisitos especiales para la selección de máquinas de moldeo por inyección. Debido a la alta cristalinidad del PP, es necesario utilizar una máquina de moldeo por inyección controlada por computadora capaz de alta presión de inyección y control de múltiples etapas. La fuerza de sujeción generalmente está determinada por 3800t/m² y una capacidad de inyección de 20%-85% es suficiente.

Tratamiento de secado: El tratamiento de secado no es necesario si el almacenamiento es adecuado.

Temperatura de fusión: El punto de fusión del PP es 160-175 ℃ y la temperatura de descomposición es 350 ℃. Sin embargo, durante el moldeo por inyección, el ajuste de temperatura no debe exceder los 275 ℃. La temperatura de la zona de fusión se mantiene mejor alrededor de 240 ℃.

Temperatura del molde: La temperatura del molde debe estar entre 50 y 90 ℃. Se deben utilizar temperaturas de molde más altas para piezas con requisitos dimensionales elevados, siendo la temperatura del núcleo al menos 5 ℃ menor que la temperatura de la cavidad.

Presión de inyección: Utilice presiones de inyección más altas (1500-1800 bar) y presiones de mantenimiento (aproximadamente 80% de la presión de inyección). Cambie a mantener la presión a aproximadamente 95% de la carrera completa y use un tiempo de presión de mantenimiento más prolongado.

Velocidad de inyección: Para reducir la tensión interna y la deformación, se debe elegir la inyección de alta velocidad. Sin embargo, algunas calidades de PP y moldes no son adecuados (pueden aparecer burbujas y marcas de gas). Si una superficie estampada muestra rayas alternas claras y oscuras que se extienden desde la puerta, utilice inyección a baja velocidad y temperaturas de molde más altas.

Corredores y puertas: El diámetro de las guías debe ser de 4 a 7 mm, la longitud de las puertas puntiagudas debe ser de 1 a 1,5 mm y el diámetro puede ser tan pequeño como 0,7 mm. La longitud de las compuertas de borde debe ser lo más corta posible, aproximadamente 0,7 mm, con una profundidad de la mitad del espesor de la pared y un ancho del doble del espesor de la pared, aumentando con la longitud del flujo de fusión en la cavidad. El molde debe tener una buena ventilación, con profundidades de ventilación de 0,025 mm a 0,038 mm y un ancho de 1,5 mm. Para evitar marcas de hundimiento, utilice puertas grandes y redondas y guías redondeadas, y el espesor de las nervaduras de refuerzo debe ser pequeño (por ejemplo, 50-60% del espesor de la pared). Los productos fabricados con PP homopolímero no deben exceder un espesor de 3 mm para evitar burbujas (los productos de paredes gruesas solo deben fabricarse con PP copolímero).

Contrapresión de fusión: Se puede utilizar una contrapresión de fusión de 5 bar, con una contrapresión más alta para materiales en polvo de color, si corresponde.

Post-Tratamiento de Productos: Para evitar la deformación por contracción causada por la poscristalización, los productos generalmente requieren tratamiento mediante remojo en agua caliente.